Lancia-Beta-Bastler

Ölpumpeneinbau        27.12.2013

Wer hat schon einmal die Ölpumpe am Beta wechseln müssen und warum? In meiner langen Erfahrung ist mir bis jetzt noch keine defekte Ölpumpe vorgekommen. Beim Montecarlo brannte im Standgas, im warmen Zustand das Ölkontrolllämpchen. Der Öldruck war zu gering. Bei höheren Drehzahlen war der Öldruck aber bei 3,5 bar und reichte aus. War die Ölpumpe defekt? Nein! Der Montecarlo Motor hatte schon 170 000 KM auf der Uhr und ich fuhr mit einer Viervergaseranlage. Diese fütterte den Motor so gut, das Benzin ins Motoröl gelangte und es verdünnte. Dabei wurden die Pleuel- und die Kurbelwellenlagerschalen ausgewaschen und der Öldruck ging im warmen Zustand im Standgas verloren. Schuld war hier also nicht die Ölpumpe. An meinem Beta Coupe hatte ich das Problem, das der Öldruck im Standgas in Ordnung war, aber bei 2000 1/min Umdrehungen der Öldruck erst stieg und bei höheren Drehzahlen wieder sank. Auch hier war nicht die Ölpumpe defekt, sondern die Nockenwellenkästen hatten zu großes Spiel bekommen und konnten den Öldruck bei höheren Drehzahlen nicht mehr halten. Die Nockenwellen sind nicht mit Lagerschalen gelagert, sonder schwimmen in Öl in den Bohrungen der Nockenwellenkästen. Diese Kästen sind aus Aluminium. Einmal trockengelaufen frißt die Nockenwelle in der Bohrung des Kastens und das Loch weitet sich. Der Öldruck kann nicht mehr gehalten werden.. Beim Zerlegen eines Lancia Beta Motors sollte aber trotzdem die Ölpumpe kontrolliert  und  richtig eingebaut werden. Dabei kann schon der eine oder andere fatale Fehler gemacht werden. Falscher Einbau, kein Öldruck, Folge Motorschaden! Die Ölpumpe ist der Herz unseres Beta Motors! Also, Augen auf und bei diesem Thema wieder etwas lernen!

So sieht die Lancia Beta Ölpumpe aus. Es ist, wie bei den meisten Ölpumpen eine Zahnradpumpe.

Das ist der sogenannte Schnorchel. Aus dieser Öffnung saugt die Pumpe das Öl aus der Ölwanne. Im Schnorchel befindet sich noch ein Sieb.

Aber wie funktioniert eigentlich so eine Pumpe? Eine Zahnradpumpe ist zwangsfördernd, d.h. sie dürfen nicht druckseitig abgesperrt werden. Passiert das trotzdem, zerstört sich die Pumpe selbst. Das heißt, je höher die Drehzahlen der Pumpe, desto mehr Druck bringt diese. Sagen wir es einmal so, im Standgas bringt die Pumpe 1,0 bar, bei 2000 Umdrehungen des Motors schon 3 - 4 bar. Bei noch höheren Drehzahlen so viel Druck, bis zur Selbstzerstörung! Wie kann dies verhindert werden? Dann schaut mal auf das Bild! Ihr könnt ein U-Profil sehen, das mit Imbusschrauben festgeschraubt ist. Das ist ein sogenanntes Bypassventil und das regelt den Öldruck in unseren Beta Motoren.

Dann zerlege ich mal das Bypassventil und erkläre Euch die Funktionsweise!

Als erstes schraube ich den Bügel ab!

Darunter befindet sich eine Kappe!

Dann eine Feder!

Und zum Schluss ein Becher!

Der Becher lässt sich einfach ziehen!

Und was passiert, wenn man den Becher zieht? Eine Spalt öffnet sich und das Öl kann durch den Spalt laufen.

Läuft das Öl aus dem Spalt, wird auch der Öldruck im Pumpengehäuse entspannt! Der Öldruck sinkt!

Und das ist das Bypasssystem zur Druckhaltung. Steigt der Druck im Pumpengehäuse, wirkt dieser gegen den Becher. Der Becher drückt gegen die Feder und bei einem bestimmten Druck, bei unseren Motoren 4 bar, gibt die Feder nach und der Becher schiebt sich nach oben. Dabei wird der Spalt geöffnet und der Druck kann in die Ölwanne entweichen. Fällt der Druck unter 4 bar, senkt sich der Becher und der Spalt wird wieder verschlossen. Der Druck kann sich wieder aufbauen. Bei Ölpumpen, die z.B. 6 bar drücken, ist nur eine andere Feder eingebaut. Sollte dieses Bypassventil mal hängen bleiben, dann entsteht ein Überdruck, bis irgend etwas nachgibt. Ist bei einem Beta Fan auch schon passiert. Bei Ihm ist dann der Ölfilter geplatzt!

Das ist das Loch, aus dem der Überdruck aus dem Pumpengehäuse in die Ölwanne entspannen kann.

Der Becher hat unten eine Verzahnung. Diese dient zur langsamen Entspannung des Überdruckes. Beim Anheben des Bechers wird nicht sofort der ganze Spalt geöffnet, sondern erst die kleinen Rillen. Dadurch geht der Druck nicht abrubt verloren, sondern nur langsam.

Es gibt auch Ölpumpen, bei denen kein Becher zur Druckhaltung vorhanden ist, sondern eine einfache Stahlkugel. Jetzt baue ich das Bypasssystem wieder zusammen.

Kann man eigentlich eine Ölpumpe vor dem Einbau auf ihre Funktion überprüfen? Natürlich und das zeige ich Euch! Dafür benötigt Ihr einen Eimer!

Dann füllt Ihr den Eimer mit Öl auf. Am Besten mit neuen Öl, wenn Ihr die Pumpe auch gleich einbauen wollt. Ich nehme dafür jetzt Altöl. Zum Testen ist das aber auch ohne Probleme möglich!

Der Pfeil zeigt Euch die druckseitige Öffnung der Ölpumpe. Aus diesem Loch wird der Motor mit Öl versorgt! Darunter befinden sich die beiden Zahnräder, die den Öldruck erzeugen.

Bevor aber getestet werden kann, muss das Pumpengehäuse mit Öl geflutet werden.

So, das reicht! Die Zahnräder haben jetzt genug Öl, um anzusaugen.

Drehe ich jetzt an der Welle, dann fördert die Pumpe mein Altöl aus dem Eimer und drückt es wieder aus dem Versorgungsloch.

Dies funktioniert aber nur, wenn man die Welle im Uhrzeigersinn dreht. Dabei muss sich die Pumpe gleichmässig durchdrehen lassen und nicht ruckeln oder an einer Stelle klemmen. Ausserdem muss sie auch schon bei langsamen drehen Öl fördern.

Diese Pumpe fördert sehr gut und kann eingebaut werden!

Vor dem Einbau wurde die Pumpe mit Bremsenreiniger gespült, so das kein Altöl mehr vorhanden ist. In die Ölbohrung muss der O-Ring eingelegt werden. Ist dieser nicht vorhanden, dann kann der Motor auch nicht mit Öl versorgt werden. Das Öl läuft dann durch die undichte Stelle zurück in die Ölwanne.

Ich fülle die Ölpumpe mit neuen Motoröl, so das beim ersten Starten die Pumpe gleich richtig ansaugen kann.

Die Pumpe stecke ich in die Öffnung des Motorblockes! Aufpassen, das Euch nicht der O-Ring herunterfällt! Mit etwas Fett könnt Ihr den Ring etwas fixieren!

Jetzt müsst Ihr auch die richtigen Schrauben verwenden. Sollte sich später das Nebenwellenrad schwer drehen lassen, müssen die Schrauben nochmals gelöst  und die Position der Pumpe verändert werden!

Schrauben festziehen!

Später, wenn die Nebenwelle montiert ist, dann muss noch das Antriebsritzel eingelegt werden. Dieses Ritzel wird von der Nebenwelle gedreht und treibt die Ölpumpe und den Verteiler an.

Achtung! Wenn Ihr das Ritzel einfach versucht in das Loch gleiten zu lassen, dann kann es sein, daß das Zahnrad daneben fällt und durch rutscht bis in die Ölwanne. Das heißt dann, Ölwanne demontieren! Das ist bei einem ausgebauten Motor noch einfach, aber wenn dieser eingebaut ist, dann erwartet Euch für diese Ungeschicklichkeit eine Arbeit von mehreren Stunden! Also, hier mit Kopf arbeiten!

Ich nehme hierfür einen Teleskop Magnet. Mit dem Werkzeug kann ich das Ritzel sorfälltig in die richtige Position bringen. Dieser Magnet sollte bei Euch in der Werkstatt nicht fehlen!

So ist das Ritzel richtig positioniert! Aber Achtung, sollte Euch der Motor umfallen, dann kann das Ritzel auch herausfallen! Von oben könnt Ihr auch gut die Welle der Ölpumpe sehen. In das Loch des Zahnrades kommt jetzt noch die Welle des Verteilers oder ein Fixierungsstopfen, bei Motoren mit obenliegenden Verteiler. Wenn Ihr dann das Nebenwellenrad montiert habt und es mit der Hand dreht und es dabei schwergängig bewegt, dann müßt Ihr die Schrauben der Ölpumpe nochmals lösen und die Pumpe leicht in ihrer Position verdrehen. Das Nebenwellenrad muss sich sehr leicht bewegen lassen. Dreht sich das Rad schwergängig ist ein Zahnriemenriss vorprogrammiert!